在这里首先需要向Davide Andrea / LiIonBMS.com表达敬意，他把大部分能收集的数据都收集到了。从他的角度来看，给出了参考建议，也给出了ASIC的参数（http://liionbms.com/xls/BMS_IC_table.xls）。

这里给出的评价栏目：

1）基本信息 Description，Single string voltage，BMS technology，BMS topology，Diagnostics (ISO26262)，Development effort required和Full BMS functionality

2）单体Series cells / # of ICs、Series cells / bank (No isolators)和Temperature sensors

3）均衡 Internal resistor、Internal FET、External FET, res.和Non-dissipative (active)

4）电流 Shutdown、Standby和 Operating

5）采集情况 Voltage accuracy @ 3.6 V, 25 C [mV]、Cell voltage, min、Cell voltage, max、Readings time / cell、Current sense

6）通信Wires between cascaded Ics 、Wires to master controller、To master controller、To host

7）成本 ICs only / per cell [$]、Parts / per cell [$]、Availability

理论上这个程序反了，你是需要现有架构的设计，来选择合适的芯片。如下图所示，如果按照电池系统设计需求&模块设计需求，什么才是真正的约束呢：

0）成本

每个通道的成本，人所共知。

1）尺寸

模块化对尺寸要求很高，集中式对电池管理的大小也有要求，整个如果将采集的前端电路的尺寸是有约束的。所以模块化带来的通道的需求就比较有趣了，6通道的与12通道的如果为主流的话，那么后者设计通用型更强一些。所以这里归纳出来的一个重要指标是：

a）N个通道的芯片占用面积

b）N个通道所涉及的其他外围电路面积

c）芯片连接复杂度

2）安全

这里分功能安全和电气安全。功能安全在上述就是系统上采样备份，芯片诊断+电源设计的部分。这里拿两个来对比一下，AD7280A和TI的bq76PL536A。

框图能给出来的信息量是较少的，不过后者经过努力设计，可以使用双电源线输入。

电气安全的部分，是承受单体的电压部分，主要是单体采集在内部交汇部分+MUX+ADC。

容错性，万一在生产过程中出错的电气耐受力。

如下图所示，硬件工程师最后真的都是去了芯片厂了，以后只有硬件应用工程师了。

3）性能

单体电压采集精度，隐含的是承受共模电压和消减的能力；还有整个ADC部分的设计能力。

单体采集速度和整个采集的延迟，在12节上面更为明显些，也是考验ADC设计的能力。

通信速率，传出去的速度和抗干扰性能。

4）功耗

这里不仅仅是电流，还有电流的偏差带来的不一致性。从每个Cell到Module的情况来看，这些芯片Datasheet（以TI的为例）上面的数据完全不够用。

5）均衡

这里国内的特殊问题，电池一致性差了，后面全部靠BMS扛着。单独拿出来讲吧。

讲完这些，大家可以通过你的设计，使用Pugh Matrix，使用概念设计的方法来对比出对于你最为合适的设计方案了。