可靠性是个容易歧途的领域，因为一直有工程师在问我，如何保证一个产品在硬件设计上，可靠性是满足要求的？这个问题其实很难回答。离开LEAR以后，我也一直在审视当初被培训的保证硬件电子可靠性的步骤：

1）可靠性预测

2）DV的1000小时测试

3）PV的1000小时测试

在之前的FTA和DFMEA，我的概念里面都没有作为可靠性的一个单元，只是作为一个相联系的单元，比如导入失效率到FTA里面得到功能的失效率。这个概念是出自Ronald B. Suello，这位大哥是这么写的：

应该说，在设计阶段，这么说是相当片面的。Larry Edson 老爷子就在参考文件1中，当众打脸：

老先生是做Validation验证的，做到了Fellow，工程师的最高等级，在GM待了快40年退休。其AQQ的概念，直指问题核心，产品的可靠性，主要是靠验证和实验得出来的：

应该说在整车企业，产品工程师和验证工程师，在可靠性的职责是各有专职，但是以验证工程师为主，前者对IPTV负责，后者是做实验（可能是供应商来做）、验证和实验数据处理的。在零部件企业，硬件工程师和测试工程师的分工大概也是如此，一个管电路拓扑设计的裕度和部件参数的裕度，一个是通过调整样品和测试时间，监控测试过程，分析测试数据，以得到相对的可靠性数据。当然这里，并不是一部到位的，需要通过分析来扫雷，通过定性试验来确定薄弱区域，通过定量实验最终确定是否满足要求。

设计工程师，需要做的那部分基本上都是左边的。MTBF只是其中一项内容：

1. FMEA

2. FTA

3. Parts Count Prediction:这个有点像是快速计量。

4. Parts Stress Analysis：电压/电流应力对比，环境应用对比

所有的Virtual的分析，都是用来为后面的实验数据分析，和实验结果印证的，没了这个过程。可靠性是很难得到本质的改善的，除非你不改，不设计。

最后推荐一下封面的书，这才是工程师大神啊。

参考文件

1）Larry Edson Reliability Lessons From The Automotive Industry

2）Anders B. Kentved, Susanne Otto & Kim A. Schmidt Reliability – Acceleration factors and accelerated life testing